EHS（Environment, Health, Safety）体系，即环境、健康与安全管理体系，是企业通过系统化、标准化的流程，统筹管控生产经营中的环境风险、职业健康危害和安全生产隐患，实现 “零事故、零污染、零伤害” 目标的核心管理框架。在制造业合规要求日益严格、社会责任非常关注的今天，EHS 体系不仅是企业规避法律风险的 “护身符”，更是提升运营效率、塑造品牌形象的 “核心竞争力”。

　　本文从核心定义、体系框架、核心要素、落地路径、行业实践五个维度，为制造业从业者拆解 EHS 体系的核心逻辑与实操方法，助力快速搭建或优化 EHS 管理体系。

　　EHS 体系的本质是 “预防为主、持续改进”，通过整合环境、健康、安全三大管理模块，实现全流程风险管控：

　　关键结论：EHS 体系不是三个独立模块的简单叠加，而是 “风险同源、管理同根”—— 例如，化学品泄漏既属于环境风险（污染土壤 / 水体），也属于安全风险（火灾爆炸），还可能会引起员工健康损害，需通过系统化流程统筹管控。

　　目前全球通用的 EHS 体系以 ISO 14001（环境管理体系）和 ISO 45001（职业健康安全管理体系）为核心框架，结合企业实际业务形成 “PDCA 循环”（计划 - 执行 - 检查 - 改进）的闭环管理模式：

　　合规性承诺：识别适用的 EHS 法律和法规（如《安全生产法》《环境保护法》《职业病防治法》），确保体系符合国家 / 地方要求；

　　风险辨识与评估：通过 “作业危害分析（JHA）”“风险矩阵法” 等工具，全面识别生产流程中的环境、健康、安全风险（如高风险作业、危化品存储、废水排放口）；

　　设定目标与方案：针对高风险项制定可量化的目标（如 “全年安全事故率≤0.1%”“危废合规处置率 100%”），并明确责任部门、实施步骤和时间节点。

　　组织与职责：建立 EHS 管理组织架构（如 EHS 委员会、专职 EHS 工程师、车间安全专员），明确各层级职责（管理层负责资源保障、车间负责现场执行、员工负责自我防护）；

　　培训与意识：针对不同岗位开展 EHS 培训（新员工入职培训、特种作业人员持证培训、危化品操作培训），确保员工具备风险识别和应急处置能力；

　　运行控制：制定关键环节的作业指导书（SOP），如《危化品存储与使用规范》《有限空间作业流程》《废水净化处理操作规程》，并配置必要的防护设施（如消防器材、废气处理设备、个人防护用品 PPE）；

　　应急准备：制定应急预案（如火灾、泄漏、中毒应急方案），定期配备应急物资（如急救箱、防毒面具、堵漏工具），并组织应急演练。

　　日常监测：对关键指标进行实时 / 定期监测（如废水 pH 值、废气 VOCs 浓度、车间噪声、设施安全防护状态）；

　　内部审核：每年至少 1 次开展 EHS 内部审核，验证体系运行的符合性和有效性，识别改进项；

　　合规性评价：定期（如每半年）评估企业 EHS 行为是不是满足法律和法规要求，排查合规风险；

　　事故 / 事件调查：对发生的安全事故、环境事件或未遂事件，开展根源分析（如 5Why 分析法），明确责任并制定纠正措施。

　　纠正与预防：针对检查中发现的问题或事故隐患，制定纠正措施（解决当前问题）和预防的方法（避免重复发生）；

　　管理评审：管理层定期（如每年）评审 EHS 体系的运行效果，结合内外部变化（如法规更新、工艺升级）调整目标和管理方案；

　　持续改进：建立 EHS 改进提案机制，鼓励员工提出优化建议（如简化作业流程、改进防护设施），形成 “发现问题 - 处理问题 - 优化提升” 的闭环。

　　三、制造业 EHS 体系核心要素（实操重点） 1. 安全管理：防范生产安全事故（核心中的核心） （1）高风险作业管控（制造业重点）

　　执行 “先通风、再检测、后作业”；配备专职监护人员和救援设备；作业人员持证上岗

　　佩戴全身式安全带（高挂低用）；搭设安全防护网；作业区域设置警示标识和隔离带

　　办理动火作业许可证；清除周边易燃物；配备消防器材和监护人员；作业后 30 分钟复查

　　分类存储（如氧化剂与还原剂分开）；配备泄漏应急处理设备；操作人员穿戴防护用品（PPE）

　　特种设备（锅炉、能承受压力的容器、起重机）：定期检测检验，建立设备台账，操作人员持证上岗；

　　安全防护设施（防护罩、急停按钮、消防器材）：按时进行检查维护，确保完好有效，禁止擅自拆除；

　　电气安全：接地 / 接零保护、漏电保护器安装、电缆线路规范铺设，避免私拉乱接。

　　废水：建立污水处理系统（如中和池、生化处理设备），确保 pH 值、COD、氨氮等指标达标后排放；设置雨水收集池，避免初期雨水携带污染物外排；

　　废气：针对焊接烟尘、VOCs（如喷漆废气）、粉尘（如打磨粉尘），安装废气处理设备（如活性炭吸附、布袋除尘、UV 光解），确保达标排放；

　　固废：按照类别存储放置（可回收物、一般固废、危险废物），危废（如废油、废化学品包装）需交由有资质的单位处置，建立转移联单台账；

　　噪声：对高噪声设备（如冲压机、风机）安装隔音罩或消声器，员工佩戴耳塞，设置噪声隔离区。

　　健康监护：新员工入职体检、在岗员工定期体检（如接触粉尘 / 化学品员工每年 1 次）、离职体检，建立健康档案；

　　危害防护：针对粉尘、化学品、振动等危害，采取工程控制（如通风除尘）、管理控制（如轮岗作业）、个人防护（如佩戴口罩、防毒面具、防振手套）三级防护；

　　职业病防治：建立职业病防治责任制，定期开展职业病危害告知和培训，及时整改职业病隐患。

　　合规管理：建立 EHS 法律和法规数据库，及时来更新（如新增环保排放标准、安全法规），确保体系合规；

　　文化建设：通过 EHS 宣传栏、安全月活动、事故案例分享、优秀员工表彰等形式，营造 “安全第一、环保优先、健康至上” 的文化氛围；

　　员工参与：鼓励员工参与 EHS 风险辨识、隐患上报（建立奖励机制）、应急演练，形成 “全员参与、全员负责” 的格局。

　　四、制造业 EHS 体系落地路径（从 0 到 1 搭建） 阶段 1：基础搭建（1-3 个月）

　　组建 EHS 团队：明确 EHS 负责人（建议由高管兼任），配备专职 EHS 工程师（按员工规模配置，如 1000 人企业配 2-3 名），车间设置安全专员；

　　合规性梳理：识别适用的 EHS 法律和法规和标准，列出合规清单（如当地废水排放标准、特定种类设备检测要求）；

　　全面风险辨识：组织车间、技术、设备等部门，对生产全流程开展风险辨识，建立《EHS 风险清单》，明确高、中、低风险等级；

　　制定核心制度：出台《EHS 管理手册》《安全生产责任制》《危化品管理办法》《应急管理预案》等基础制度。

　　设施配置：安装必要的 EHS 防护设施（如消防器材、废气处理设备、PPE），划分固废存放区、危化品存储区，设置警示标识；

　　培训覆盖：开展全员 EHS 培训（新员工 100% 覆盖，老员工复训），特种作业人员一定持证上岗；

　　日常管控：落实作业许可制度（动火、有限空间等作业必须），开展日常安全巡检（每日车间自查、每周 EHS 部门抽查）；

　　应急准备：配备应急物资，组织 1-2 次应急演练（如火灾疏散、泄漏处置），优化应急预案。

　　内部审核：开展首次 EHS 内部审核，识别体系运行中的问题（如制度执行不到位、设施维护不及时）；

　　管理评审：管理层召开 EHS 管理评审会议，评估体系有效性，调整下一年度目标。

　　若需提升企业公信力，可申请 ISO 14001（环境管理体系）和 ISO 45001（职业健康安全管理体系）认证，通过第三方审核验证体系符合性；

　　设备安装防护罩、焊接区域通风除尘、员工佩戴耳塞和防护镜、定期开展消防演练

　　危化品分类存储、泄漏应急池建设、员工防毒面具配备、工艺安全分析（PHA）

　　喷漆废弃净化处理（如 RTO 焚烧）、废水循环利用、高处作业安全防护、吊装作业许可

　　认为 “EHS 是 EHS 部门的事”：EHS 需全员参与，管理层负责资源保障，车间负责现场执行，员工负责自我防护，缺一不可；

　　重制度轻执行：制定了完善的制度但不落地（如作业许可流于形式、PPE 不按要求佩戴），体系形同虚设；

　　重硬件轻软件：只投入资金购买防护设施，忽视员工素质培训、文化建设和制度优化，导致设施利用率低、风险反复出现；

　　合规性更新不及时：法律和法规更新后未调整体系要求，导致合规风险（如环保排放标准提升后未升级处理设备）；

　　事故后 “就事论事”：未开展根源分析（如仅处罚当事人，未排查设备隐患或管理漏洞），导致同类事故重复发生。

　　EHS 体系不是 “额外负担”，而是制造业实现可持续发展的 “基础工程”—— 良好的 EHS 管理能降低事故损失、减少合规罚款、提升员工满意度和品牌形象。核心是抓住 “风险管控、合规落地、持续改进” 三大关键词，结合企业行业特点和生产流程，搭建 “全员参与、全流程覆盖、全周期管控” 的 EHS 管理体系。

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